El recubrimiento de gel protector es un proceso bien conocido, pero este proceso ha evolucionado a lo largo de los años, con los productores que buscan un equilibrio entre la rentabilidad y la estabilidad del proceso.
Después de que el disco se haya pulverizado con una capa reflectante, el siguiente paso es hacer girar un pegamento o pintura protectora UV (a veces involucrada). La capa reflectante es muy delgada y puede dañarse si no está protegida. La capa de metal en sí no puede ser tratada. El contacto con la capa metálica puede provocar una disminución en la reflectividad. Incluso si no hay contacto físico con la capa reflectante, la mayoría de los materiales reaccionarán con el aire rápidamente e inevitablemente reducirán la reflectividad a debajo del límite inferior de la reflectancia en un 70%. El pegamento protector previene las reacciones químicas de la capa metálica y también previene el daño físico de la capa metálica.
El proceso de pegamento protector consta de dos pasos principales: pegamento protector giratorio y tratamiento con UV. Los primeros recipientes giratorios eran muy grandes, utilizando transportadores paralelos para alimentarse y se distinguieron del sistema actual de muchas maneras importantes: el material de la capa protectora no era tratado con UV, sino a base de solventes, lo que significaba que los discos recubiertos de giro estaban No solo se requiere secado, y los solventes volátiles vaporizados (generalmente tóxicos) deben eliminarse de manera segura del área de trabajo. Esto no solo aumenta la complejidad de la maquinaria, sino que también aumenta el costo. En particular, las leyes de protección del medio ambiente en muchos lugares requieren el establecimiento de un sistema de recuperación de solventes para controlar estrictamente los desechos descargados en el aire.
Hoy en día, el proceso de caucho protector se considera una tecnología madura. En comparación con los dispositivos mecánicos anteriores, los sistemas de hoy muestran características de luz y alta eficiencia en términos de alimentación. Los componentes principales del coator de giro UV incluyen un tazón de blanking ligeramente más grande que el tamaño del disco, un brazo de blanking, una boquilla blanking libre, un canal de alimentación, una bomba de material y un motor para girar el disco.
Para obtener un efecto uniforme de recubrimiento de giro, se alimenta un pegamento protector pre-cantificado al centro del disco. La velocidad del disco es muy baja en el momento del blanking para garantizar que la cinta protectora caída en el disco se distribuya uniformemente. Obviamente, para garantizar un recubrimiento uniforme en el plato, es necesario controlar estrictamente la viscosidad intrínseca del material, la temperatura de recubrimiento y las rpm del plato. Una vez que el pegamento protector está en su lugar, el disco gira a una alta velocidad de 2000-6000 rpm, lo que obliga al pegamento protector a cubrir el borde exterior del disco. El material arrojado del borde del disco se devuelve al tanque de alimentación para evitar los desechos.
En el borde exterior del disco, hay un área sin encender (esta área está oculta intencionalmente cuando la capa reflectante se plantea), por lo que el adhesivo protector se adherirá directamente al sustrato de PC y cerrará la capa reflectante para proteger el aire del reflectante del reflectante capa. erosión.
Al igual que con otras etapas de proceso de producción de discos ópticos, el proceso de pegamento protector también debe evitar defectos. El principal problema del proceso de pegamento protector son las manchas de salpicaduras y el grosor desigual que ocurren cuando se aplica el recubrimiento. Debido a que el pegamento protector se aplica a la parte posterior del disco, no parece ser muy importante, y no lo es. Para cumplir con los estándares del libro rojo, el grosor del disco debe ser de 1.2 mm, y el rango de tolerancia permitido es muy pequeño. Este grosor es el grosor de todo el disco, incluido el sustrato de PC, el adhesivo protector, etc. El problema con CD-R se vuelve aún más importante: si el pegamento protector es demasiado delgado, no es suficiente para proteger el surco y la capa de tinte; Si el pegamento protector es demasiado grueso, afecta el número total de veces que se quema el disco.
Las propiedades físicas de los adhesivos UV también son muy estrictas. El orificio central es ligeramente más pequeño o la manga del cartucho es ligeramente más grande, o la combinación de los dos puede hacer que el disco sea difícil de quitar del cartucho. Los usuarios generalmente usan un método para doblar el disco para eliminar el disco, por lo que la capa protectora debe tener suficiente plasticidad para resistir la flexión. Los adhesivos protectores también deben tener excelentes propiedades de adhesión, especialmente para capas reflectantes de oro muy lisas. La capa adhesiva protectora es muy delgada (generalmente 5 ~ 7 μm), debe tener características muy difíciles para proteger la capa reflectante y los pozos susceptibles a la erosión. El adhesivo protector también debe tener baja contracción y cierta resistencia al pelado para evitar que la capa protectora se caiga durante el proceso de mover el disco.
Aunque el propósito principal del adhesivo protector es proteger la capa reflectante, las propiedades de impresión de la superficie adhesiva protectora (ya sea un sustrato impreso blanco y la etiqueta impresa final) también deben considerarse al desarrollar la formulación de adhesivos protectores. Debido a que la impresión del disco se realiza en la capa protectora, el medio de impresión y la capa protectora deberían tener mejores características de adhesión. La mayoría de los adhesivos protectores UV parecen ser transparentes o amarillentos, lo que puede afectar ligeramente el color del sustrato y la tinta.
El pegamento protector se aplica a la superficie de la capa reflectante del disco en forma de líquido, y se requiere el tratamiento de curado UV después de completar el recubrimiento.
"Cara a cara"